數(shù)控沖床加工的工藝路線設(shè)計(jì)
發(fā)布者：卓東機(jī)械 發(fā)布時(shí)間：2012/9/18 10:17:39
數(shù)控工藝路線設(shè)計(jì)是下一步工序設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)，其設(shè)計(jì)的質(zhì)量會(huì)直接影響零件的加工質(zhì)量與生產(chǎn)效率。設(shè)計(jì)工藝路線時(shí)應(yīng)對(duì)零件圖、毛坯圖認(rèn)真分析，結(jié)合數(shù)控加工的特點(diǎn)靈活運(yùn)用普通加工工藝的一般原則，盡量把數(shù)控加工工藝路線設(shè)計(jì)得合理一些。因此，在工藝路線設(shè)計(jì)中一定要注意到，由于數(shù)控加工工序一般都穿插于零件加工的整個(gè)工藝過程中，因而要與其他加工工藝銜接好，常見的工藝流程如圖3.3所示。
1.工序的劃分
在數(shù)控沖床上加工零件，工序應(yīng)比較集中，在一次裝夾中應(yīng)盡可能完成大部分工序。
首先應(yīng)根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件能否在一臺(tái)數(shù)控沖床上完成全部的加工內(nèi)容。若不能，則應(yīng)選擇哪一部分零件表面需用數(shù)控沖床加工，即對(duì)零件進(jìn)行工序劃分，一般有以下幾種方式:
(1)以一次安裝、加工作為一道工序。
這種方法適合于加工內(nèi)容較少的零件，加工完后能達(dá)到待檢狀態(tài)。
(2)以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。
有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工表面，但考慮到程序太長，會(huì)受到某些限制，如控制系統(tǒng)的限制(主要是內(nèi)存容量)，機(jī)床連續(xù)工作時(shí)間的限制(如一道工序在一個(gè)工作班內(nèi)不能結(jié)束)等。此外，程序太長會(huì)增加出錯(cuò)與檢索的困難。因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多。
(3)以加工部位劃分工序。
對(duì)于加工內(nèi)容很多的工件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部位分成幾個(gè)部分，如內(nèi)腔、外形、曲面或平面，并將每一部分的加工作為一道工序。
(4)以粗、精加工劃分工序。
對(duì)于經(jīng)加工后易發(fā)生變形的工件，由于對(duì)粗加工后可能發(fā)生的變形需要進(jìn)行校形，故一般來說，凡要進(jìn)行粗、精加工的過程，都要將工序分開。
總之，在劃分工序時(shí)，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性、機(jī)床的功能、零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少及安裝次數(shù)來靈活掌握。什么零件直采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，也應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況合理確定。
2.工步的劃分
工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個(gè)工序內(nèi)往往要采用不同刀具和切削用量對(duì)不同表面進(jìn)行加工。為了便于分析，在工序內(nèi)又細(xì)分為工步，工步劃分的原則如下:
(1)同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成-“先粗后精”；
(2)對(duì)于既有鏡面又有鍾孔的零件，可先筑面后鍾孔。這樣可以提高孔的加工精度- “先面后孔”。
(3)某些機(jī)床工作臺(tái)回轉(zhuǎn)時(shí)間比換刀時(shí)間短，可采用按刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工效率-“刀具集中飛”
3.順序的安排
順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位安裝與夾緊的需要來考慮，重點(diǎn)是工件的剛性不被破壞。順序安排一般按以下原則進(jìn)行:
(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位和夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮:
(2)先進(jìn)行內(nèi)形內(nèi)腔加工工序，后進(jìn)行外形加工工序:
(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動(dòng)壓板次數(shù):
(4)在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞較小的工序。
4.數(shù)控加工工序與普通工序的銜接
數(shù)控加工工序前后一般都穿插有其他普通加工工序，如銜接得不好就容易產(chǎn)生矛盾，因此，在熟悉整個(gè)加工工藝內(nèi)容的同時(shí)，要清楚數(shù)控加工工序與普通加工工序各自的技術(shù)要求、加工目的、加工特點(diǎn)，如是否留有加工余量，留多少；定位面與孔的精度要求及形位公差；對(duì)校形工序的技術(shù)要求；對(duì)毛坯的熱處理狀態(tài)等，這樣才能使各工序達(dá)到相互能滿足加工需要，且質(zhì)量目標(biāo)及技術(shù)要求明確，交接驗(yàn)收有依據(jù)。
