采用自動測試系統(tǒng)提高加工精度在數(shù)控沖床上往往可采用工件在線測量和刀具監(jiān)控系統(tǒng)來提高數(shù)控沖床的加工精度。
(1)采用工件在線自動測量系統(tǒng)提高零件加工精度  采用工件在線自動測量系統(tǒng)是采用工件測量系統(tǒng)對工件在安裝、加工過程中間、加工結(jié)束時，進行工件尺寸測量的刪量系統(tǒng)。在加工中如果能對影響加工誤差的各種因素都能采取有效的補償，自然是很理想。但是實際加工過程中由于隨機因素眾多，要使所有誤差都具有象機床空間誤差一樣透明的可用明確的數(shù)學(xué)模型來表達，還有一些困難。因此在加工誤差的補償方面需另辟途徑，即把整個加工誤差作為“黑箱”來處理。它通過直接測量加工工件的最終誤差來發(fā)出修正指令，而不需了解誤差的各個組成因素間的數(shù)學(xué)關(guān)系。
數(shù)控沖床的加工誤差檢測方法可分為下列兩大類：
1)過程中實時檢測在加工過程中直接對工件進行測量，并根據(jù)其誤差值發(fā)出相應(yīng)的修正指令，它適用于工序固定，并能有效地防止切屑干擾的場合。例如在磨削和珩磨等精細加工中使用。
2)循環(huán)中測量數(shù)控沖床加工，一般具有工序集中的特點，工序較多，有些工序還要求復(fù)雜的輪廓加工，此外有不少程序（如車、銑和鏜等）的切削截面較大，切屑飛濺，很難對測頭進行有效的防護。解決的辦法歸結(jié)起來有兩點：首先是采用在整個加工過程循環(huán)中的工序前和工序后進行測量來代替過程中實時測量；其次是應(yīng)用觸發(fā)式測頭來代替掃描式比例測頭（如電感式和電容式的），它具有更好的隨動性，可完全按數(shù)控沖床的測量系統(tǒng)進行坐標測量，因而具有更大的測量靈活性，適應(yīng)工件的尺寸和形狀多變的柔性加工場合。
循環(huán)中測量主要檢測內(nèi)容有：工序前測量和工序后測量二種方法。
工序前測量用于檢測刀具尺寸并對磨損量進行補償、對工件及其夾具通過檢測來控制其正確位置，以保證精確的工件坐標原點和均勻的加工余量。
工序后測量主要用于測量加工工件的尺寸，根據(jù)其誤差作出相應(yīng)的坐標位置調(diào)整，以便進行必要的補充加工。雖然它不及實時檢測能在加工過程中防止廢品產(chǎn)生，但如果出現(xiàn)廢品而無法糾正時，也可通過調(diào)整避免下一個工件再出現(xiàn)廢品。
工件在線自動測量系統(tǒng)常用觸發(fā)式測頭測量系統(tǒng)。觸發(fā)式測頭測量系統(tǒng)中觸發(fā)式測頭通常具有三維測量功能，其工作原理相當于一個重復(fù)精度很高的觸點開關(guān)，在測量軟件的控制下，可在數(shù)控沖床上進行自動測量。當測頭碰觸到被測量的目標時，發(fā)出觸發(fā)信號，數(shù)控系統(tǒng)接收到此開關(guān)信號后，就中斷測量運動，并采集此瞬間的坐標值，它由運行的程序讀出并記人相應(yīng)的變量中，可與原存儲的坐標值進行比較，得出該測量點的定位值的偏移量。重復(fù)上述過程，可測出第二點的偏移量。通過數(shù)據(jù)運算即能得到這兩點間的尺寸。因此觸發(fā)式測頭測量系統(tǒng)具有下列些典型用途：在機床上對加工后的工作進行在線檢測；自動校正刀具和工件的坐標位置，以補償?shù)毒吣p和機床的誤差；加工前檢測工件參考點（面）的安裝位置，據(jù)此調(diào)整工件的坐標零點，以保證后續(xù)加工有較均勻的余量，使加工條件合理化；在機床上對新更換的刀具作對刀檢查，并按實際的刀尖位置的偏差進行刀具補償，以修正刀具安裝誤差；對刀具狀態(tài)（如刀片破損、鉆頭折斷等）進行檢驗，及時報警更換。觸發(fā)式測頭測量系統(tǒng)的類型可按下列不同條件進行分類：
按工作方式分類有常開觸點式和常閉觸點式。
接觸發(fā)信號傳輸至控制接口的辦法分類有連線傳輸式、電磁耦合傳輸式和紅外輻射傳輸式。
按結(jié)構(gòu)型式分類有整體單元式和組合式（測量回路與機床結(jié)構(gòu)聯(lián)在一起，而非獨立的單元）。
目前最常使用的是常閉觸點式整體單元的測頭，它的外形和結(jié)構(gòu)如圖10-4所示。常閉觸點式整體單元測頭（以下簡稱為觸發(fā)式測頭）的優(yōu)點是觸點封閉在結(jié)構(gòu)內(nèi)部，防護條件好，且成獨立單元，不依賴于主機的結(jié)構(gòu)，便于推廣應(yīng)用。其工作原理為當測量桿端球碰觸被測物體時，觸點脫開，因而容許有較大的超程，使測量過程中能避免因失誤越程而出現(xiàn)的剛性碰撞，故安全性較高。